无锡市新五环节能科技有限公司是一家专业从事制冷设备配件开发、生产和贸易的综合性单位，主要生产壳管式蒸发器、纯钛蒸发器（钛炮、钛桶）、耐腐蚀蒸发器等制冷配件产品，广泛应用于电镀冷水机、激光冷水机、海鲜机、船用空调等特殊行业。产品遍布全国各地，特别是纯钛蒸发器，畅销全国各地、欧美、东南亚等地区。
我们是专业生产制冷设备金属配件的。比如养鱼养虾需要给水降温，用专业的制冷设备，我们就是做这个制冷设备里的金属器皿。
我们生产的特点，就是客户定制订单比较多。应用的行业不一样，每个客户的需求不一样，我们就要按照客户提供的图纸进行生产加工。虽然每个产品的工序大致一样，但是细节部分都不一样，比如尺寸、形状，都需要严格按照图纸进行修改。
这就导致我们的生产每天都要用到大量的图纸，以前我们的日常就是每天都在车间找图纸，很影响生产进度。
而且之前每天都是靠纸单来进行生产。每天的生产任务需要将不同的订单按照工序拆分出来，细分到哪个工序的工人今天要做哪个订单，再将每个工序相对应的纸质工单和生产图纸进行下发。这个过程每天最少也要一个小时，基本上都需要一个半小时、两个小时。
这还只是生产过程中感知到的表面问题，对于管理层来说，还有别的痛点。
最主要的问题就是管理层看不到实时的生产进度。只要有客户问，生产进度怎么样啊？什么时候能发货啊？那管理层不知道，就只能跑到车间里来问。我们工厂办公室和车间是分开的，中间也有段距离，基本上管理层每天都要跑个七八趟，才能大概知道车间的实时进度。这对他们的时间和精力都是不小的消耗。
第二个问题，工人生产效率不高。以前工人的薪资都是计时的，不管工人做多少都是按8小时付工资，那工人肯定多多少少会磨洋工。之前发下去的生产工单工人会填写数据再回收上来，但是基本上大家都只能完成计划的70%-80%，完成80%以上的都很少。
我们感知到了生产效率低这个问题，但是不知道问题出在哪里，是哪道工序还是哪个人；工人数量也不少，但是订单就是做不出来；看上去大家都在忙，也没闲着，但我没有具体的数据，也不知道该怎么去解决。
之前也有计划做，但是我没有清晰准确的数据作为计件工资的基础，这件事就推行不起来。
基于这些问题，我们开始思考如何借助合适的生产管理工具，让生产达到事半功倍的效果。
我们现在用了快一年了，最显著的感受是：
我每天花费在计划和下发的时间，从1-2个小时缩短到20分钟；
管理层1秒就能知道车间生产进度，不用一天来回车间7-8趟；
之前生产工期基本在10-12天，现在缩短到7天以内，生产效率提高41%。
对我来说，用了小工单之后，每天制定计划、下发订单的过程，基本上20-30min就解决了，节省了我很多时间精力。
现在图纸都上传到系统里，和工单绑定在一起；工单的下发也不需要一张张打印再给工人，系统里设置好一键就能发到每个工人的手机上。工人生产的时候看手机就好了，扫一扫就能知道这个工序的图纸，具体的要求是什么，也不用浪费时间找来找去了，对减少纸质图纸这点有很大的改善。
现在工人只要完成一道工序就进行报工，系统里实时更新生产进度，管理层就不用频繁往车间跑了，直接电脑上就能看到哪个订单做到哪个工序，每道工序的完成情况怎么样，良品、不良品的情况怎么样，都一目了然，直接就可以回复客户大概什么时候能发货。
我们在车间门口也放了电视来呈现数据分析看板。厂长、生产经理、车间管理员会比较关心数据看板上的内容，比如在制订单有多少，延期订单有多少。
如果有哪个订单生产进度比计划慢了，或者有延期风险了，管理层看到就会提前问，这个订单什么情况？有什么问题需要解决？及时干预及时控制，很大程度上避免订单延期。之前延期订单基本上会占到20%左右，现在这个数据已经下降到10%都不到了。
上了小工单之后，我们有计划的把计时工资调整成计件工资。现在工人做多少拿多少，积极性上去了，生产效率也上去了。我有了确切数据之后也可以分析，每个工人的生产效率怎么样？不良品率高不高？不良品原因是什么？是人为操作问题还是机器问题？后面是不是可以进行改善调整？
之前每道工序的生产都在1-2天，所以要等每天生产完成后，这道工序的工人才会把生产进度反馈上去，生产主管再在第二天安排下一道工序的流转和生产，中间就会有很多等待的时间。
现在在小工单系统里可以实时看到进度，比如工序A上午做完了，那下午就能安排这个订单的产品往下一道工序流转。再加上现在工人的效率也提高了，之前我们的工期基本都在10-12天，现在已经缩短到一个星期内了，整体我们的工期就缩短了3-5天。
