众所周知，不良率的上升会导致成本的增加，影响企业健康的现金流，而现金流是企业的生命线！
在交流中，林总告诉老黑，“不良率”一直是自己在工厂管理中难以根除的痼疾。
企业董事长林总早年学医。医者，总有着一股剔除顽疾的执拗。
怀揣着这股执拗，林总与相遇了。小工单的出现，让他看到了企业“治本”的可能。
于是，【工厂说】的第二站，老黑来到了广东中山小榄。走访了这家年产值近亿的玻璃面板企业——「捷畅电子科技有限公司」。
赵总是捷畅电子科技的厂长，从办公室到仓库再到生产车间，赵总将老黑带回了捷畅几个月前的生产场景。
捷畅主营灯具玻璃、智能开关盖板等产品。从前生产一批玻璃，因为一般客户下订单量都很大，需要先把订单按日拆分成小订单，再把生产计划发微信群，让仓库按日计划备料，员工平均分配日生产计划。
因为从订单到生产计划中间多了一步手写拆分，就容易写错造成生产重大失误。
赵总从抽屉中拿出一打打手写订单，每一个踩过的坑历历在目。
“计划分配完了，生产工人去仓库领料，工人领料的时候常常出现排队现象，还偶尔出现物料数量不对。”
在生产车间，从前在这里，生产主管每天会拿着纸质订单和工人们开早会。
另外，物料靠纸单流转，要到现场核对才知道上一步的生产状况。
上面的几个生产场景只是从前群像中的一小部分。
老黑了解下来，归结捷畅过去不良率与客诉率难改善的原因，主要集中在三方面：
1、进度不透明，埋下不良隐患
生产难追溯。机加车间只有接收和传输两个环节会记录，其他所有的生产过程是不知道，所以具体产品进行到了哪道工序，要去找车间主管，然后满车间去找。
“产品到了哪道工序，好的情况下20min左右，找了半天、两三天的情况也有。”赵总这么描述道。
不良难追溯。之前的质检只是个列表，没有不良品的数量、不良品原因、不良品率，更别说细化到每道工序的数据，难以追溯追责，也没法做针对性改善。
甚至有时候一些一线员工跟班组长关系比较好，在生产过程中为了降低自己的不良率，会把不合格的产品不纳入统计，然后蒙混过关。
2、超期单难题，客诉量上升
捷畅的每一类产品都有各自的生产周期，有些产品的周期很长。有时候到发货时间点了，发现没有生产完，一查还在某个部门，产品批次多，单量小，有时候不知道产品具体被放在了什么位置。
直接导致的就是订单延期，减少客诉也成了“老大难”。
在考察了各类财务、仓储、采购的软件、系统，综合评估了功能实现、交付实施、售后服务、价格等因素后，捷畅选择了「」建立轻量化、更灵活的生产管理协同系统。
当被问及使用小工单最大的感受是什么时， 赵总回复：数字是最好的证明。
“经过一个月的对比，公司从原来的不良15%降到现在的10%，客户的投诉率得到了大大的改善。”
进度一目了然
使用小工单之后，数据连接和上下工序的沟通十分通畅。产线员工的日报表，不用以前手写，现在全部数字化。
原来销售每次询问订单生产进度需要耗费至少30分钟，现在系统里1分钟内就能查到，进度可以精确到每一道工序，具体在哪个位置，负责人是谁。订单生产进度的一目了然，使得订单交期可控，超期单终会成为“过去式”。
不良一键记录&查看
以前是手写不良项，费时费力，现在用小工单一键记录。现在不良会每天详细统计并滚动显示在看板上，车间可以第一时间知道自己的不良率、不良品的原因、异常点等。
